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Il massetto alleggerito

Il massetto alleggerito è un conglomerato cementizio leggero, composto da legante idraulico, aggregati leggeri e additivi specifici per ogni tipologia del lavoro.

CAMPI D’IMPIEGO

l massetto alleggerito è impiegato in diversi campi dell’edilizia come ad esempio la realizzazione di pendenze su tetti, terrazze e coperture, riempimenti di scavi o fondazioni, ecc. Viene spesso usato per il ricoprimento di impianti elettrici e idraulici al fine di creare una superficie adeguata alla posa di sistemi di riscaldamento a pavimento, in quanto permette di ottenere un’ottima planarità e la massima omogeneità del prodotto. Inoltre, è idoneo come sottofondo per pavimentazioni civili e industriali.

DATI TECNICI

Dosaggio cemento:  300 kg/mc
Dosaggio schiumogeno:   2,0 litri mc circa (in base alla ricetta che si vuole realizzare)
Dosaggio polistirolo (perle vergine o riciclato):  400-1000 litri mc (in base alla densità richiesta)
Dosaggio di acqua:  140-180 litri circa / mc
Peso specifico umido:  600 kg/mc circa
Peso specifico prodotto indurito: 385 kg/mc circa (variabile in base alla maturazione)
Resistenza a compressione a 28 giorni dalla posa:  0,5 N /mm2
Conducibilità termica (λ):   0,089 W/mk
Permeabilità al vapore:  µ = 6
Resistenza al fuoco: non infiammabile

 

FORNITURA e POSA

Il massetto alleggerito viene fornito direttamente in cantiere attraverso i nostri impianti mobili di ultima generazione, completamente autonomi e dotati ognuno di un gruppo elettrogeno. Tutto ciò ci permette di operare in qualsiasi condizione, senza sporcare e senza disperdere nell’ambiente materiali e rifiuti dannosi.

Una volta posizionato l’impianto mobile, il prodotto viene posto al piano dai nostri operatori specializzati con strumenti laser e attrezzature all’avanguardia in modo da garantire la perfetta planarità della superficie.

AVVERTENZE

► Evitare la posa del massetto alleggerito in caso di temperature inferiori ai +5 °C e superiori ai +30 gradi °C;

► Attendere la stagionatura del massetto alleggerito prima della posa del riscaldamento a pavimento e del massetto di finitura;

► Il massetto alleggerito non è da considerarsi un piano di posa per il rivestimento;

► Predisporre una barriera al vapore prima della posa del riscaldamento a pavimento e del massetto di finitura;

► Per ulteriori info contattare il nostro ufficio tecnico.

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Isolamento acustico

L'acustica come scienza si sviluppa a partire dal 1600. I primi studi sul suono furono eseguiti da Pitagora nel VI sec. A.C.

Come definito dal documento di riferimento normativo italiano per l'Acustica in edilizia, i valori (minimi o massimi) di rumore riscontrabili all'interno degli edifici riguardano:

► Rumore tra differenti unità immobiliari;

► Rumore esterno;

► Rumore da calpestio;

► Rumore di impianti a funzionamento continuo e discontinuo.

L’acustica è lo strato elastico atto ad assorbire le vibrazioni indotte sulla pavimentazione da impatti puntuali. I rumori viaggiano nei materiali tanto più facilmente quanto più questi sono rigidi. Ecco perché è indispensabile inserire un “materassino” acustico, generalmente costituito da 1 o più strati di materiali scelti o previsti dai calcoli fatti dal tecnico o dal produttore in base alla stratigrafia del solaio. 

Infine, bisogna considerare che, a parità di materiale isolante e quindi di rigidità dinamica, l’isolamento acustico dei pavimenti dipende dallo spessore del massetto che grava sul materassino isolante e dal tipo di solaio.

I materiali fonoassorbenti sono impiegati per controllare le riflessioni indesiderate e i rumori. Sono generalmente caratterizzati da una bassa densità e da una finitura a celle porose aperte o a fibre.

Si dividono in diverse categorie come:

► Porosi;

► Vibranti;

► Acustici;

► Misti.

Le proprietà assorbenti dei materiali sono quantificate attraverso il coefficiente di assorbimento acustico α.

La nostra azienda prima di eseguire i lavori richiesti dal committente, effettua un sopralluogo al fine di trovare la soluzione ed il materiale più adeguato.

Il nostro ufficio tecnico, risponde ad ogni richiesta o esigenza dell’Impresa o del cliente finale, il più rapidamente possibile.

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Massetti

In edilizia, il massetto è identificato come un elemento costruttivo orizzontale o un supporto di posa, che può essere utilizzato per:

Consentire un livello preciso per la successiva posa della pavimentazione finale;

Ripartire i carichi che verranno appoggiati sul pavimento;

Ricevere pavimentazione di diverse tipologie.

Ad ogni pavimento il suo massetto 

Il massetto, in quanto strato di supporto del pavimento, deve resistere alle varie sollecitazioni meccaniche date sia dalla pavimentazione che dall’esercizio della stessa, distribuendo e ripartendo i carichi sia statici che dinamici.

In base alla tipologia dei materiali che dovranno essere incollati, il massetto potrà presentare caratteristiche diverse per adempiere a prestazioni differenti.

Caratteristiche che deve avere un massetto

Poichè ogni variazione di spessore è causa di fessurazioni e rottura, il massetto deve essere omogeneo e uniforme nella consistenza in tutta la sua superficie. Le tubazioni degli impianti idraulici e elettrici non devono essere inglobate nel massetto, questo perchè la loro presenza creerebbe difformità nello spessore con conseguente formazione di crepe e fessurazioni.

In sintesi il massetto deve essere:

Omogeneo;

Planare;

 Di spessore uniforme.

La barriera al vapore

È consigliabile che il massetto sia galleggiante, ovvero che, come prevede la normativa, sia separato dal sottofondo in alleggerito con una membrana. La membrana, cha può avere svariate funzioni, in questo caso avrà lo scopo di evitare la risalita di umidità indipendentemente dal tipo di solaio o piano in cui si trova. Proprio per questa sua capacità di proteggere dall’umidità, la membrana viene chiamata “barriera al vapore”. In caso di pavimenti in legno, resine, ecc la barriera al vapore è obbligatoria perchè protegge il massetto.

Quando dobbiamo posare un qualsiasi tipo di pavimento su un nuovo massetto, la condizione indispensabile è che l'umidità del massetto sia idonea alla tipologia del pavimento che si posa. Ad esempio nel caso del legno, l’umidità deve essere almeno al 2%. Altrettanto indispensabile è che questa condizione permanga nel tempo.

Spessori per i massetti

Il massetto potrà essere realizzato in differenti spessori a seconda del tipo di impianto, i più diffusi prevedono un massetto di circa 3,5-5 centimetri, ma va detto che oggi esistono anche nuovi "sistemi a basso spessore" che richiedono un massetto di circa 0,5-3,5 cm, per avere un migliore rendimento sull’inerzia termica per gli impianti di riscaldamento e raffrescamento a pavimento. 

I massetti a basso spessore, hanno una bassa inerzia, si riscaldano e si raffreddano più velocemente rispetto a quelli ad alto spessore. Ricordiamo che oltre al massetto tradizionale (fatto di sabbia e cemento) e i premiscelati, esistono anche i massetti a base di anidrite, gli autolivellanti e i liveline.

Specifichiamo che 3,5 cm è lo spessore minimo consentito per un massetto tradizionale (sabbia e cemento) sopra ai tubi, sugli impianti di riscaldamento e raffreddamento a pavimento secondo la norma UNI 1264-4.

La scelta del massetto deve essere fatta tenendo conto:

Della destinazione del locale (un laboratorio ha esigenze diverse rispetto ad una stanza da bagno);

Del tipo di materiale che andremo ad incollare o a posare;

I tempi di attesa che ci sono concessi per la successiva posa del pavimento;

Lo spessore disponibile per il massetto.

Le casistiche sono troppe per elencarle qui: ma se hai delle domande scrivi e saremo felici di aiutarti. Uno spessore inferiore a quello previsto dal posatore o produttore, potrebbe compromettere il funzionamento del sistema e portare a fessurazioni e cedimenti dei massetti. Allo stesso modo, uno spessore troppo elevato, oltre a generare un aumento dei costi, potrebbe rallentare i tempi di riscaldamento dei locali. 

Il massetto è un elemento molto importante e delicato nel "sistema pavimento" e deve essere eseguito con la dovuta attenzione.

La rete elettrosaldata nel massetto

L'utilizzo della rete elettrosaldata all'interno del massetto radiante ha la funzione di:

conferire rigidità al massetto;

aumentare la capacità di ripartire i carichi.

Non sempre è consigliato l’utilizzo della rete, anzi, attualmente si utilizza in casi molto limitati, prediligendo massetti a basso spessore. In ogni caso, la posa della rete elettrosaldata sui tubi dell’impianto, va eseguita con la massima cautela. In qualche caso, consigliamo l’inserimento di fibre all’interno dell’impasto in alternativa alla rete elettrosaldata.

Ad oggi la rete elettrosaldata si usa in casi molto limitati. Si prediligono infatti massetti a basso spessore, qualche anno fa invece si realizzavano massetti sopra l'impianto radiante anche di 7-8 cm, utilizzando la massa come volano termico.

La messa in pressione dell'impianto

Prima della posa del massetto è necessario "mettere in pressione" l'impianto a pavimento, al fine di testare l'impianto e scoprire eventuali perdite dovute a danneggiamento dei tubi, la perdita immediata di pressione evidenzierà questo tipo di anomalie.

I giunti nel massetto e nei pavimenti

In caso di impianto a pavimento i giunti sono importanti. La posizione dei giunti sarà determinata dal termotecnico che ha progettato l'impianto radiante se c'è, e non può essere decisa dal posatore del massetto.

In caso di pavimenti non elastici (marmo, ceramica, veneziana ecc.), i giunti realizzati sul massetto andranno riportati in superficie. In caso di pavimenti elastici, come il legno, potrebbe non essere obbligatorio farlo.

Shock termico su massetto per posa del parquet

Le norme stabiliscono che l'avviamento iniziale del riscaldamento deve avvenire 21 giorni dopo la posa del massetto. La mancata esecuzione dello shock può provocare problemi sulla posa dei pavimenti.

Come si effettua il ciclo di preriscaldamento del massetto?

Si tratta di provvedere al riscaldamento del massetto secondo un ciclo che prevede un graduale aumento della temperatura dai 3-5 giorni. Si è riscontrato che questo shock termico "anticipato", rispetto alla messa in funzione a regime dell'impianto, ha una serie di benefici:

Mette alla prova subito la qualità costruttiva del massetto;

Permette la fuoriuscita dell'umidità.

Shock termico: dopo quanto tempo si può procedere con la posa?

Una volta terminato il ciclo di avviamento del riscaldamento a pavimento, sarà necessario spegnerlo completamente e attendere due, tre giorni affinchè il massetto si raffreddi e si possa procedere con la posa.

Dopo lo shock termico: il test dell'umidità residua.

Il test dell’umidità residua va eseguito con l'igrometro a carburo e consiste nel prelevare un campione di massetto in un punto predeterminato, o dove non si danneggino gli impianti sottostanti, consentendo così di accertare che il massetto abbia subito lo shock termico.

Fidarsi è bene ma non fidarsi è meglio.

INDICAZIONE SCELTA PRODOTTO SECONDO IL CARICO PREVISTO

Lo scopo di questa scheda è quello di mettervi a conoscenza delle specifiche tecniche e delle relative resistenze, che devono avere i massetti per interni ed esterni nel rispetto della vigente normativa.

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Rampe Antiscivolo in Calcestruzzo

Realizziamo rampe antiscivolo sia nel quadro di grandi opere industriali che nel contesto della piccola edilizia civile. Le rampe vengono realizzate con calcestruzzo gettato in opera e sagomate esclusivamente con tecniche manuali. Le rampe possono essere realizzate in superficie rette o curve, personalizzate in vari colori. I colori a disposizione sono:

► Grigio (standard)

► Rosso

► Verde

► Giallo

► Nero

► Tabacco

► Antracite

Rampe Antiscivolo /Pettinate

La rampa antiscivolo con finitura pettinata o “scopata” è diversa dalla rampa a spina di pesce. Questa tipologia di finitura infatti, può essere realizzata in luoghi dalla pendenza leggera o assente come ad esempio marciapiedi, camminamenti esterni ecc. Come per la rampa in calcestruzzo, anche per la rampa pettinata è possibile scegliere tra la gamma di colore sopracitata.

pavimentoindustriale

Pavimentazioni Industriali

Con il termine pavimento industriale si intende una pavimentazione continua costituita da una piastra orizzontale in calcestruzzo che può essere armata in modo tradizionale, e/o fibrorinforzata in modo strutturale. L'uso abituale in ambito industriale porta queste pavimentazioni ad avere la suddetta denominazione.

La durabilità del pavimento dipende dalla manutenzione ordinaria a carico dell'utilizzatore (decontaminazione, manutenzione giunti, e un attento utilizzo) e dal tipo di rivestimento adottato.

Progettare e verificare con cura tutte le fasi di creazione del pavimento (dal sottofondo all’esecuzione dei giunti di contrazione) è fondamentale per ottenere un risultato ottimale. Inoltre è essenziale individuare:
la destinazione d’uso del pavimento (che può essere alimentare, logistica, chimica, meccanica, piazzale esterno, celle frigo, parcheggio multipiano, ecc), il tipo di supporto (misto cementato, soletta, iglu, materassino coibente ecc) ed infine il tipo di usura.

Il materiale usato è il calcestruzzo la cui resistenza meccanica è correlata alle tensioni innescate dai carichi e dagli stati coattivi, tra cui il clima, al momento del getto, è il più rilevante.

Il Calcestruzzo è materiale utilizzato per la creazione di pavimenti industriali e rampe antiscivolo; la sua esistenza meccanica è correlata alle tensioni innescate dai carichi e dagli stati coattivi, tra cui il clima, che al momento del getto, è la variabile più rilevante.

Lo strato d'usura, costituito da una miscela di quarzo, cemento e additivi in polvere, viene applicato con metodo a spolvero (il metodo più diffuso per semplicità applicativa e alta produzione giornaliera) e viene applicato "fresco su fresco"in ragione di 3-4 kg/m² in modo da formare uno strato d'usura.

I giunti di contrazione vengono eseguiti per consentire le contrazioni tipiche da ritiro della miscela di calcestruzzo (variabili da fornitore a fornitore) e dal tipo di additivo impiegato, come ad esempio, riduttore di ritiro oppure compensatore di ritiro. La profondità dei tagli deve comunque avvenire per 1/5 dello spessore. La maturazione protetta dei getti è un obbligo necessario ed indispensabile.

 
 

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Il rinforzo dei solai esistenti sia in legno anche in laterocemento

La necessità di adeguare i carichi d’esercizio previsti dalle normative, richiede il ricorso a delle tecniche in grado di incrementare sia la resistenza che la rigidità dei solai.

I solai in laterocemento, realizzati in Italia a partire dagli inizi del XX secolo, risultano spesso non adeguati alle attuali esigenze costruttive: sono spesso carenti nelle materie prime impiegate (ridotto utilizzo di calcestruzzo, calcestruzzi poco resistenti o armature in acciaio non sufficienti) o sono stati progettati in modo non corretto.

La ridotta capacità portante e l’assenza di una soletta armata di ripartizione dei carichi, ora necessaria per la sismica, richiede interventi di rinforzo.

La realizzazione di una nuova soletta di calcestruzzo, resa collaborante all’estradosso del solaio esistente, risulta spesso la soluzione più economica ed efficace.

Il successo dell’intervento dipende dalla capacità del collegamento, tra la parte esistente e la soletta aggiuntiva, prima di eseguire l’intervento sui solai sarà necessario eseguire delle valutazioni sullo stato di conservazione della struttura. E’ importante eseguire un rilievo geometrico, individuare la resistenza del calcestruzzo che serve soprattutto a quantificare e qualificare l’armatura che necessità.

 
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